石油焦煅燒設備主要為罐式爐、回轉窯和回轉床三種類型�；剞D窯煅燒石油焦具有產能大，投資少，對原料的適應性較寬，產品質量容易控制，易于實現(xiàn)生產過程的自動化控制，煅燒石油焦的目的是將延遲石油焦進行熱處理，使之成為陽極制品的合格原料。石油焦通過在煅燒窯(爐)里加熱，排出其中的揮發(fā)分和水分，提高碳質原料的密度、機械強度、導電性能及化學穩(wěn)定性。石油焦經過1200～1300℃煅燒后。真密度提30％左右。目前國內產能比較大的陽極生產工廠，均采用回轉窯作為石油焦的煅燒設備。

為了提高回轉窯內襯的使有壽命；為了進一步減少窯體表面散熱，在回轉窯設計時采取了如下幾種措施。
（1）為了提高回轉窯的使用壽命，制定了回轉窯煅燒石油焦耐火磚的理化性能指標。從指標可以看出回轉窯所用材料比一般耐火磚的耐壓強度高了60％；重燒線變化由-1％提高到0.02％；耐火度由1700℃提高到1790℃；這樣回轉窯的實際運行效果已把內襯使用壽命由過去的一年提高到目前的兩年以上。

（2）重新設計了耐火內襯的結構。舊式回轉窯在施工過程中耐火內襯都保留了沿回轉窯長度方向的施工縫，此次設計所有的直通施工縫改為子母扣型的迷宮式結構。實踐證明，這種結構解決了澆注料保溫層過早破壞的問題。
（3）為了降低窯體表面溫度，減少散熱損失，對回轉窯內襯專門做了優(yōu)化設計，把過去的“50mm輕質澆注料+180mm重質澆注”改為“70mm輕質澆注料+200mm重質澆注”，窯體的最高表面溫度由過去的300℃降低到現(xiàn)在的250℃，窯體的表面散熱由過去的1.99×104kJ/m2.h降低到1.5×104kJ/m2．h，降低了24.6％。對于沉灰室，把過去的“230mm輕質保溫磚+230mm粘土質耐火磚”改為“75mm硅酸鈣板+50mm多晶纖維板+200mm粘土質澆注料”沉灰室表面溫度由過去的150℃降低到現(xiàn)在的90℃，沉灰室的表面散熱降低了40％。 

使用改進配方后的耐火磚來砌筑回轉窯內襯、回轉窯內襯施工時采用新的更合理的結構形式可明顯提高回轉窯內襯的使用壽命。使用最優(yōu)化的設計方法確定回轉窯內襯、沉降室內襯的結構形式，進一步降低窯體表面溫度、改善工作環(huán)境并可明顯降低表面散熱損失。